（是在下輸了 比如我就是三角鐵和紅音瑩的調音師 誰再在談耳機的時候說沒有調音師我跟誰急）
鑒於我的這份回答下面的一些回復，更新幾點聲明吧。
1. 很多朋友對我關於「調音師」的言論耿耿於懷，甚至包括在現場演出和錄音室中從事音響/音訊/調音工作的人。本答案中提到的「調音師」僅限耳機制造業範疇，和搞舞台音響、錄音室的調音師是兩碼事，註意語境，註意語境；我很尊重搞舞台音響、錄音室的調音師，因為我參與過小型的現場演出，知道要把現場的聲音效果偵錯好有多費勁；至於發燒友說的耳機「調音師」，對不起我真的不知道是什麽鬼，請懂行的教育我。
2. 對於大多數人來說，耳機和音箱就是放音樂的，麥克風就是錄音樂的。但對於眾多在工業界或學術界的聲學工作者來說，耳機和音箱是用來放任何一種儲存好的音訊訊號的，麥克風或者說準確講叫傳聲器，是用來采集任意型別的聲訊號的，不限於音樂。因此希望你們不要僅從自己的使用習慣出發，和我大談樂器的特點、房間的混響、麥克風的音色、後期制作帶來的改變、甚至音樂的風格和藝術性，來試圖證明追求「真實還原」並沒有什麽卵用。
3. 我提到的「真實還原、重放」，不是說放出來的聲音像某樣樂器或如身臨其境，而是載入到重放裝置兩端的訊號什麽樣，放出來的聲音就應該是什麽樣——比如，載入的是方波，放出來就是方波，這個方波是什麽鬼發出來的怎麽被錄制的後期是怎麽被處理成方波的根本不需要關心。
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看了這麽多答案，很多人還是在把耳機這個東西神秘化、玄學化，甚至對制造業完全沒有了解就開始高談闊論。
我不是資深人士，但總算是親身接觸過一些耳機的設計和生產過程，下面就題主的成本問題簡單說幾句，也許不夠準確但至少絕不是道聽途說的。
一款耳機產品的成本無非包括研發、開模、物料、產線、廣告等部份。
1. 研發費用主要來自研發人員的薪資和做手板/工程樣品 (mockup/working sample) 的加工費，這部份有可能完全交給代工廠去做。 大家不要一聽代工就覺得是只管加工，客戶給什麽做什麽，讓怎麽幹就怎麽幹。代工企業也是需要研發，也是有足夠能力提供全套解決方案的。 研發人員一般有一個ID工程師、一個聲學工程師一個結構工程師就夠了，如果是藍芽耳機/主動降噪耳機那再多加一個電子工程師一個固件工程師。 如果是品牌商，那確實是會有具有豐富主觀聽音經驗的人來把控音質，他們會向工程師或代工廠反饋各種意見，也可能會做一些研究性的東西並行表在專業期刊上，但對不起，我從沒聽說過「調音師」這個職位，也許是我孤陋寡聞，煩請各位反復提到這個職位的人告訴我幾個業內知名的「調音師」，好讓我長長見識。 手板/工程樣品一般用來驗證外觀、聲學和結構上的設計（如需要還有電子和軟體）是否能達到預期效果。手板/工程樣品可能會反復幾次來達到期望的效能。那這部份到底能投入多少錢呢？說實話很難講，畢竟每個公司對研發的投入力度不同，研發的投入通常也是長期的（裝置、軟體、研發人員數量/薪資），每個工程師更不會只做一個計畫，我能了解到的只是相關行業的工程師待遇遠不及互聯網企業。而加工一次手板/工程樣品通常需要幾千到上萬不等的費用。
2. 開模可以說是匯入量產前最重要的一個環節了吧。要大規模量產就需要一整套固定的模具組，來制造所需的各部份結構件。模具一旦開了才發現不能用，那就直接廢掉了。我沒做過計畫管理，所以開模的具體費用接觸不到，不同廠家不同結構不同材料不同加工方式的報價也不一樣，耳機的話，大概十幾到幾十萬的樣子吧（不確定，知道的請指正），不過這個費用基本是免洗的。
3. 物料包括像各結構件、喇叭單元（和麥克風單元）、線材、包裝等等。結構件的價格視產品的復雜程度而不同，和模具也是相關的，一般會結合預計的產量和模具費用分攤在一起來算。量產的喇叭單元其實很不值錢，量越大也能壓得越低，幾美金已經是相當昂貴的了；當然為特定產品單獨客製並且產量小的喇叭單元會死貴死貴的，因為制造喇叭單元也得經過設計開模量產的全套過程。量大的低端產品，線材和包裝之類的成本會盡量壓得很低，基本是總成本的零頭；高端產品這些方面會講究一些，具體價格不了解，但我相信不會有企業允許這部份的成本有過高的占比，畢竟企業是逐利的不是做慈善的，成本控制做不好的企業一定活不長。
4. 產線上會遇到各種各樣的疑難雜癥，因為研發實際上只是做了一個「模型」，有很多問題根本暴露不出來或者只會在量產時暴露出來。在大規模量產前會經歷一系列的試產，試產一是為了及時發現產品本身和產線安排上的問題並進行改進，二是讓工人熟悉組裝過程以提高工作效率，為最後的大規模量產做準備。試產也會反復多次，直到所有問題全部排查完畢，產能能夠跟上，具體次數取決於產品的復雜程度、工人熟練程度等等。這期間會產生不少的殘次品，最後是不會出現在市面上的。另外因為開模費用基本是免洗的，因此產量越大，成本攤得越薄，超過成本部份多生產的都是白賺得，這個道理想必大家都明白。至於工人的薪資，在中國人力成本仍然偏低的現狀下，是不會占據過多的成本比例的。下面我用靈敏度這個參數作為栗子來說明產線的品質管理對成本的影響。要知道，量產產品的參數是滿足類似正態分布的，比如產品上標的90dB/mW，表明是以90dB為中值來作為劃定標準的，通常在這個值的正負2或3dB內就算是合格品。那麽如果希望產品的一致性更好，對參數的控制更嚴格一些，減為正負1dB，無非幾種方式：a.改善結構件的一致性；b.在產線上對成品的篩選更嚴格；c. 要求供應商提供一致性更好的喇叭單元。顯然這些方式無一例外是需要透過提高成本來達成的。 那麽問題就來了，靈敏度的一致性改善了，對消費者來說有什麽好處呢？事實上靈敏度只會對一個或幾個頻率點的聲壓值進行標定，單個耳機的音質基本沒有變化，只是能保證每個消費者拿到的東西差別非常小。
5. 打廣告做行銷應該挺燒錢的，也是成本的一部份，不知道這方面品牌商得投入多少錢。有企業能一點不轉嫁給消費者自己掏腰包嗎？我不了解不做評價。
總之，耳機的成本來自許多因素，售價高的成本應該確實也會高，不然就是明著騙錢了，但成本高不等於做得就一定好，因為量少成本也高，物料選得貴成本也高，供應商報價高成本也高，良率低成本也高，周期太長成本也高，研發投入大成本也高，請明星代言成本也高，人工費用貴成本也高。
最後貼一個Sennheiser HD800組裝廠的新聞報道
How £1,000 headphones are made: A Sennheiser factory tour（一開始沒找到原始英文報道，感謝
@yoghurt提供的連結）。單是HD800的產量每年只有幾千又是德國本土生產這點，就可以想象效率有多低人力成本有多高，更不用說長期的研發投入（從單元到整機）。可能有人會說，人家產量低是因為嚴謹、追求完美品質，這說得也有道理，但請註意產線上幹活兒的是德國大媽而不是自動化流水線，中國代工廠的小妹為什麽不能拿著更低的薪資幹得比她們更快更好？ 當然，我對HD800本身沒有任何意見，不得不說我認為從專業的角度分析這是目前最好的耳機之一，只是花費上千歐元買到的僅僅是好音質麽？
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再補充說兩句。
有人可能會問：這樣看起來正規企業開發生產一款耳機產品的成本也不算低得誇張，那路邊攤那些「正品魔聲耳機，10元一條」為什麽能賣那麽便宜還有的賺呢？我們來算算這些廉價山寨貨廉價在哪裏。首先，研發成本和宣傳費用約等於零，這個沒什麽疑問。開模的價格不低，但這部份是可以繞過去的，因為很多小廠實際上用的是「公模」，也就是曾經用在別的產品上的模具，有些結構件可以通用，花不起錢開模的小作坊就互相借著用，改一改外觀顏色什麽的即可。物料成本方面，喇叭單元只要能正常工作就行了，其實整體效能也未必會非常差，只是一致性差一些、可靠性差一些、材料不環保等等，單價幾毛人民幣可能都嫌貴。他們也可以去買正規喇叭廠淘汰下來的廢品，大家不要覺得這些廢品真的就是「廢」掉的樣品，完全可能只是頻響曲線超出規定線框了被淘汰，焊點歪了被淘汰，盆架有缺損被淘汰等等，並不影響正常工作，這種廢品應該是論斤賣的。產線上只要給工人發發薪資，也不用做嚴格的品質管理，最後組裝的整機能出聲就算合格品了。這樣算下來成本才能有幾個錢？
